взуттєві підошви

1. Завдання грамотного продавця
2. матеріали підошви
3. Підошви з Термополиуретан (ТПУ, TPU).
4. комбінована підошва
5. Підошви з термоеластопласту (ТЕП, TRP)
6. Підошви з полівінілхлориду (ПВХ, PVC)
7. Підошви з етиленвінілацетату (ЕВА, EVA)
8. Підошви з термопластичної гуми (ТПР, TPR)
9. Підошви з шкіри (leather), туніт (tunit) і дерева (wood)
10. Способи кріплення підошви
11. Історія сучасної взуттєвої підошви

У цій статті ми розглянемо всі існуючі матеріали підошов, їх плюси і мінуси для виробників і роздрібних покупців. Дуже часто плюс для одних є мінусом для інших, і розібратися з цим зовсім непросто. Стаття в першу чергу повинна бути цікава продавцям роздрібної торгівлі, так як пояснює які потреби покупця товар задовольняє, а які властивості підошви залишать споживача незадоволеним або навіть змусять прийти назад з претензією.

Завдання грамотного продавця

Кожен покупець, відвідуючи магазин, має певні вимоги і побажання, однак дуже часто він сам не може чітко і зрозуміло їх сформулювати і вже точно не може назвати той матеріал підошви, який підійде саме йому. Завдання грамотного продавця - виявити потреби і запропонувати взуття , Максимально повно відповідає очікуванням відвідувача. Якщо деякі властивості виробу покупцеві зрозумілі відразу або під час примірки: стиль, комфортність, колір, розмір, - то матеріал підошви і його характеристики йому не будуть зрозумілі навіть після декількох днів шкарпетки.

матеріали підошви

Підошви з поліуретану (ПУ, PU).

Часто називають мікропор, не дуже добре розбираються продавці «манкою». Матеріал пористий, причому пори видно неозброєним оком, шорсткий. Протектор на підошві зазвичай не має чітко окреслених граней і ліній, як би трохи «розмитий» або оплавлені.

Плюси: Поліуретан має дуже низьку щільність, тому мало важить і має чудову теплоізоляцією, підошва виходить дуже легка і помірно гнучка. Непогано амортизує ударні навантаження і є достатньо зносостійкою. Всі ці властивості роблять підошву з поліуретану відмінним вибором для споживача, якому важливі комфорт, який хоче обійтися без покупки теплою зимового взуття, проводить не більше години на вулиці і не перевзуватися, приходячи в офіс. З плюсів можна також виділити низьку собівартість, завдяки чому його дуже люблять виробники і продавці дешевого взуття.

Мінуси: Низька щільність матеріалу забезпечує і основні мінуси. Через неї виготовити тонку полімерну підошву неможливо - вона просто не витримає навантажень і розірветься, даної підошві потрібна товщина, яка відразу знижує гнучкість. Також товста підошва може добре виглядати тільки на демісезонному або зимовому товар. Але для зимового взуття поліуретан є поганим вибором - при низькій температурі він стає значно менш еластичним, при температурах -20 градусів і нижче тріскається, ламається або навіть починає кришитися. Втрата еластичності відбивається і на зчепленні з льодом і снігом, взуття починає ковзати. У поліуретан не можна додавати пластифікатор, тому позбутися цих мінусів неможливо.

Взуття з такою підошвою не підходить для довгого носіння в зимовий час. Якщо температура опустилася нижче -30 градусів, існує ризик залишитися на вулиці взагалі без підошви. Всім відомі UGG мають поліуретанову підошву і виглядають як зимове взуття , Але для носіння при справжніх холодах непридатні. Якщо покупець каже, що багато гуляє взимку, що вважає за краще йти на роботу пішки і йому потрібно щось дуже тепле, то, незважаючи на чудові термоізоляційні характеристики, рекомендувати такий товар не варто.

Підошви з Термополиуретан (ТПУ, TPU).

Також називають термопластичних поліуретаном. Деякі продавці і навіть великі оптові компанії та виробники помилково називають туніт і кожволон. Матеріал дуже щільний, важкий, гладкий на дотик (там, де не нанесений малюнок). У комбінації з такою підошвою часто використовують каблук під дерево, з щільного спеціального картону з просоченням проти промокання і набухання. Сама підошва зазвичай тонка, а протектор має дуже чіткі межі і малюнки. На серединну частину підошви виробники часто наносять фарбу під натуральну шкіру.

Плюси: Термополиуретан є зносостійким матеріалом, його дуже складно деформувати, порізати або проколоти. Висока щільність дозволяє виготовляти підошви зі складними малюнками, які виглядають дуже красиво. Матеріал не слизька, забезпечує хороше зчеплення. Через особливості технології виробництва його часто використовують для виготовлення взуття великих розмірів. Чудово лягає на модельну і класичну взуття, найчастіше красиві туфлі з чітко окресленими формами, складними швами, дорогою шкірою верху мають підошву саме з цього матеріалу. Одна з основних переваг такого взуття - естетика, виглядає красиво і дорого. Ці властивості роблять вироби з термополіуретановим низом відмінним вибором для споживача, якому потрібна гарна взуття, можливо в офіс або для вечірнього дрес-коду.

Мінуси: Питома вага і висока щільність Термополиуретан є одночасно і мінусом - підошва виходить важкою, еластичність дуже низька, теплоізоляція погана. Взуття з такою підошва не буде теплою навіть з хутряною устілкою і збільшеною товщиною. Щільність також впливає і на амортизаційні властивості - взуття не пружинить, збільшується навантаження на суглоби і хребет, в кінці дня відчувається втома в ступнях. Не підходить споживачам, які проводять багато часу на ногах. Протипоказана при тривалих прогулянках. Кріпиться ця підошва зазвичай клейовим методом вручну і відсоток браку, пов'язаний з відклеювання і розривом по межі сліду, по ній вище.

комбінована підошва

Для того щоб позбутися від мінусів поліуретану (PU) і Термополиуретан (TPU), деякі виробники комбінують ці матеріали при виготовленні підошов. Нижній шар, що контактує з грунтом, з TPU, а верхній, до якого кріпиться верх взуття, з PU. Підошва має явно помітні ознаки багатошаровості: різні текстури матеріалів, які можна відрізнити візуально і на дотик.

Плюси: Всі достоїнства цих двох матеріалів присутні: чудова термоізоляція за рахунок пористого поліуретану, хороше зчеплення з будь-якими видами поверхні і стійкість до стирання і пошкоджень за рахунок щільного Термополиуретан. Низький загальна вага підошви і хороші амортизаційні властивості знімають навантаження на рухову систему. Дуже добре підходить для виробництва зимової, демісезонного взуття , Всесезонной взуття на товстій підошві. Окремо варто згадати легкі кросівки з протівоскользящімі вставками. Якщо взуття візуально подобається споживачеві, він не буде розчарований експлуатаційними характеристиками.

Мінуси: Підошва складається фактично з двох частин, на кожну з яких необхідна своя технологія і устаткування, що робить процес виробництва в два рази дорожче. Висока собівартість робить цю підошву не надто привабливою для виробника, особливо якщо він знаходиться в нижньому ціновому сегменті. Часто виробники дешевого взуття фарбують нижній шар звичайної поліуретанової підошви, щоб обдурити досвідченого покупця і видати за більш дорогий виріб. Виробники кросівок зазвичай використовують дешеві матеріали верху, щоб знизити загальну собівартість продукції. Для споживача мінусів немає.

Підошви з термоеластопласту (ТЕП, TRP)

Матеріал має пористу структуру всередині і більш щільну і майже без пір на поверхні. Поверхня шорстка на дотик, місцями видно пори і ямки, які виглядають як лопнули бульбашки. Малюнок на підошві має зазвичай нерівні, як би неакуратні краю, протектор глибокий.

Плюси: Внутрішня пориста структура матеріалу забезпечує відмінну термоізоляцію і амортизацію. Взуття пружинить, носиться легко і комфортно. Дуже добре підходить для тривалих прогулянок, часто використовується у взутті для активного відпочинку. Такі марки як Columbia і Caterpillar використовують їх майже на всіх своїх виробах. Сам матеріал можна використовувати багаторазово, що дозволяє виробникам з легкістю переробляти партію підошов, якщо в цьому є необхідність. Має екстремально низьку собівартість при випуску великих партій, що дозволяє виготовляти недорогі вироби, тому ця підошва є найпопулярнішою у дешевих і великих фабрик Китаю. Зносостійкість і опір стиранню значно вище середнього, так що, незважаючи на дешевизну, ця продукція служить довго.

Мінуси: Матеріал виглядає неохайно і некрасиво, краї нерівні, посадити таку підошву можна тільки на пористу і товсту шкіру, або на штучну. Це робить неможливим її використання на красивою модельного взуття. Через технологічних обмежень у виборі матеріалів верху колірна гамма виробів невелика, та й візуально готова продукція виходить не дуже естетичною.

Підошви з полівінілхлориду (ПВХ, PVC)

Матеріал гладкий на дотик, зазвичай напівпрозорий, важкий, виглядає добротно. Протектор простий, з геометричними простими фігурами, краю не дуже рівні.

Плюси: Підошви з ПВХ дуже зносостійкі, міцні, не деформуються і не ковзають. Дуже прості у виготовленні, і до складу легко додавати різні домішки і пластифікатори, тому можна домогтися практично кожен еластичності. Маслостійкий матеріал робить підошву з нього ідеальною для спецвзуття. Часто застосовують в дитячого взуття.

Мінуси: ПВХ дуже важкий матеріал і взуття виходить відповідна. Незважаючи на непогані амортизуючі властивості, в цьому взутті важко ходити багато і довго, ноги втомлюються. Згодом пластифікатори випаровуються, і підошва втрачає еластичність, починає тріскатися. З огляду на те, що деякий час до продажу товар зазвичай проводить на складах або на полицях магазинів, може так статися, що споживач отримає виріб, який вже втратило частину позитивних якостей. ПВХ не морозостійкий і може лопнути при температурі -20 градусів. Матеріал дуже погано клеїться до верху взуття з натуральної шкіри, тому його частіше використовують на взуття зі шкірозамінника.

Підошви з етиленвінілацетату (ЕВА, EVA)

Матеріал має м'яку, пористу (пінну) структуру, дуже легкий, злегка шорсткий на дотик. Протектор може бути абсолютно різним, лінії і краї рівні, акуратні.

Плюси: ЕВА має дуже низьку питому вагу, підошва виходить практично невагома. Чудові властивості, що амортизують, здатність поглинати і розподіляти навантаження, хороша еластичність. Використовується практично в будь-яких видах взуття, крім модельної. Особливо добре проявляє себе в спортивній і пляжного взуття - марка Crocs робить всю свою продукцію саме з цього матеріалу. Підошва поступово набуває форму ступні, що забезпечує додатковий комфорт. Теплозахисні властивості також вище всяких похвал. Сподобається споживачеві, який найбільше цінує комфортне носіння, багато ходить, любить вільне взуття.

Мінуси: Як і з поліуретаном, пориста структура забезпечує і негативні властивості. Незважаючи на відмінну теплоізоляцію, зимове взуття з ЕВА робити не можна - вона не морозостійка, дуже слизька, внутрішня структура пір на морозі руйнується, тому вона починає кришитися. Підошва дуже недовговічна - вона буквально стоптується за сезон. Її здатність набувати форму ноги забезпечує ще один мінус - взуття стає занадто вільної, а якщо у споживача є дефекти стопи або ходи, то через деякий час змінилася підошва підкреслить їх. Якщо покупець розраховує на довге носіння, він буде дуже розчарований.

Підошви з термопластичної гуми (ТПР, TPR)

Матеріал є гумою, зробленої з синтетичного каучуку, міцніше натурального, сучасні технології можуть зробити її практично будь-який пластичності. Може бути шорсткою на дотик або абсолютно гладкою - все залежить від прес-форми, в якій вона була відлита. Протектор також може бути будь-якої глибини, лінії і краю дуже рівні і акуратні.

Плюси: термопластичної гуми має досить середніми властивостями щільності і питомою вагою і це є перевагою. Підошви з неї неслизькі, мають гарні амортизаційними властивостями і знімають навантаження на ноги і хребет, досить легкі в стандартному варіанті виготовлення, а в новому поколінні матеріалу вага знижений в рази. Непогано пручається стирання в стандарті, а при використанні нових технологій виробник дає 5 років гарантії на дану деталь взуття. З естетичної точки зору підошва виглядає дуже добре, може бути будь-якого кольору, будь-якої форми і з будь-яким малюнком. Використовується практично у всіх видах взуття. В кедах майже завжди саме цей матеріал. Споживач, вибравши виріб з цим матеріалом, швидше за все, залишиться задоволений експлуатаційними характеристиками.

Мінуси: Висока собівартість виготовлення підошви, необхідність використання дуже дорогого устаткування і спеціальних прес-форм для кожного розміру робить цей матеріал не дуже популярним у виробника, або фабрикант зменшує собівартість товару за рахунок дуже дешевих матеріалів верху, як у випадку з кедами. Чи не кожен покупець зрозуміє, чому кеди з натуральної шкіри високої якості повинні коштувати дорожче модельних туфель, але саме так і повинно бути. У матеріалу не дуже хороші теплоізоляційні характеристики, тому зимове взуття на такий підошві можна робити, але тільки додавши товщину.

Підошви з шкіри (leather), туніт (tunit) і дерева (wood)

Дані матеріали в статті об'єднані, так як використовуються вони в сучасному виробництві все рідше і мають значно більшою кількістю недоліків, ніж переваг. Шкіряні та дерев'яні підошви дуже легко визначити візуально, підошва ж з туніт виглядає як гумова, але з вкрапленнями з іншого матеріалу, який насправді є шкіряної стружкою, звідси й друга назва - кожволон. Всі ці матеріали негнучкі, важкі, не володіють амортизуючими властивостями, погано зберігають тепло, дуже слизькі, зносостійкість огидна. Єдиний плюс цих матеріалів - це їх статусність. Нічим не підкріплений міф про те, що натуральні матеріали підошви краще штучних, дозволяє знаходити покупця і на таку продукцію, яка є дуже дорогою. Можна ще виділити невеликий плюс натуральної шкіряної підошви - це те, що вона «дихає», тому що шкіра є природною мембраною.

Однак це не зовсім так. Справа в тому, що органолептичні показники взуття дуже сильно залежать від підкладкового матеріалу і матеріалу верху вироби. Шкіра дійсно є натуральною мембраною, але тільки в тому випадку, якщо у неї збережений верхній шар з порами, що дозволяють пропускати повітря і не пропускати вологу. Виробники дорогого взуття на шкіряній підошві використовують відповідне дорогий матеріал верху і також лицьову шкіру в якості підкладкового матеріалу. І така продукція дійсно дихає, проте, якщо поставити на неї підошву з будь-якого штучного матеріалу, споживач не побачить різниці. Саме тому установка гумової профілактики на шкіряну підошву ніяк не впливає на споживчі властивості.

Способи кріплення підошви

Існує три основні методи кріплення підошви: клейовий, прошивний і литтєвий. Технологія кріплення ніяк не впливає на споживчі властивості взуття, проте досить сильно впливає на якість і відсоток браку. Прошивний метод використовується в класичній і повсякденного взуття, він застарілий, через те, що для нього в підошві і матеріалі верху проробляються отвори, взуття з таким методом кріплення пропускає воду. Також нитка, що скріпляє верх з підошвою, може стиратися, що призводить до відокремлення деталей вироби. На даний момент метод використовується нечасто.

У виготовленні комфортного взуття для повсякденного носіння часто застосовується литтєвий спосіб. На повністю зшита заготовку верху з пришитою устілкою під тиском і високою температурою наливається матеріал підошви, який потім застигає. Ніяких ниток або клею. Плюс цього методу в дуже низькому відсотку відклеювання підошви - фактично такий шлюб відсутня через те, що молекули підошви проникають в матеріал верху і якщо не було порушень в технології, то відірвати її неможливо.

Однак, є і значні мінуси: через технологічної особливості даного методу матеріал верху повинен мати певну пористу структуру, якою володіють зазвичай дешеві шкіри і спілки, відповідно, красиве взуття з дорогих шкір виготовити цим методом не можна. Також, вартість обладнання для відливу підошви дуже висока, при запуску верстата на розігрів, первинну настройку і пробні зразки йде багато матеріалу, що дуже сильно збільшує собівартість, якщо партія взуття невелика. Все це призводить до того, що даний метод використовується в основному для виробництва дешевої повсякденного взуття з недорогих матеріалів, але великих партій. Модельне взуття таким способом виготовляють одиниці компаній, наприклад ECCO, яка також використовує недорогі матеріали верху і підкладали, але отримує на виході "невбиваних» продукцію.

Клейовий метод вікорістовується для спортивної, повсякденної, класичної та модельного взуття вихідного дня, материал підошві может буті практично будь-який, від шкіряніх до дерев'яної. Цей метод є основним на більшості підприємств-виробників. Плюси даного методу - це величезна різноманітність матеріалів підошов і верху, можливість швидкої зміни модельного ряду, прийнятний відсоток браку по відклеювання і невеликий - по розриву матеріалу верху. При цьому методі шлюб в основному залежить не від експлуатації виробу, а від якості клею і ретельного дотримання деяких нюансів технології виробництва.

Історія сучасної взуттєвої підошви

До середини минулого століття, до 1932 року, фактично вся підошва всіх цивілізацій робилася з натуральної шкіри. Природно, з дорогами в ті часи були складності і зазвичай підошву міняли раз за сезон, використовуючи один верх. Росія нічим не відрізнялася від решти світу, і професія шевця, змінює підошви на чоботях, була однією з найбільш затребуваних. Чоботи носили тоді і жінки, і чоловіки, тому що висока верхня частина цього виду взуття добре захищала ноги від бруду і води. Називалася ця частина халявою і фраза «віддам чоботи на халяву» означала, що від взуття залишився тільки верх, а підошва, яка була найбільш складною і дорогою частиною взуття, вже вся в дірках.

Був невеликий відсоток підошов з натурального каучуку, але вироби ці коштували просто шалені гроші, і дозволити собі взуття на гумовому ходу могли тільки дуже забезпечені люди. Причина в тому, що натуральний каучук росте тільки на екваторі і тільки в певних країнах: в Бразилії і Таїланді, причому всі спроби виростити каучукові дерева трохи північніше або південніше певних невеликих регіонів закінчувалися невдачею. А попит на каучук був величезний: військова промисловість, що зароджується автомобільна, потребували в цьому матеріалі. Знати і багатії хотіли прогумовані плащі та взуття на гумовому ходу в свій гардероб. Попит багаторазово перевищував пропозицію, і ціни на сировину були захмарні.

Для здешевлення собівартості каучук змішували з розмеленої шкірою, і так з'явився матеріал кожволон. Ціла країна, Бразилія, в той час побудувала всю свою економіку навколо невеликого району зростання каучукового дерева. Дійшло до того, що за плодоносні каучукового дерева віддавали цілий статок в розрахунку багаторазово окупити вкладення, і ця ситуація дуже нагадувала тюльпанову лихоманку в Голландії. У Таїланді, де після численних спроб виростити каучук це вдалося зробити на острові Пхукет, до сих пір діє закон про те, що на землі, відведеній під каучукові дерева, не можна вирощувати і будувати нічого більше, поки дерева не стануть старими.

Багато наукові лабораторії працювали над створенням штучного замінника, і в 1901 році це вдалося зробити російського хіміка І. Кондакова. Однак перша промислова партія штучного каучуку була випущена в Німеччині. На основі робіт Кондакова було вироблено 3000 тонн матеріалу, який повністю пішов на потреби військової промисловості. Однак синтетичний каучук значно поступався натуральному, виробництво засекретили і законсервували. І вже в 1932 році радянський вчений С.В. Лебедєв розробив недорогий і ефективний метод виробництва синтетичного каучуку.

Наступною була Німеччина, яка змогла повторити успіх в 1936 році. Значення цих подій складно переоцінити: за кілька років обидві країни переобладнали інноваційними виробами всю армію і промисловість, економіка Бразилії обвалилася і відкотилася на десятиліття, а споживач по всьому світу отримав промокне в непогоду підошву, що значно перевершує шкіряну по всім експлуатаційним характеристикам.